KMbalancerII+ 진동 분석기와 현장 밸런서는 공작 기계의 동적 균형 불량 문제를 해결합니다!

공작 기계의 동적 균형이 좋지 않으면 가공 정확도와 장비 수명에 직접적인 영향을 미칠 뿐만 아니라 일련의 연쇄 반응을 유발하여 생산 안전과 효율성을 더욱 위협할 수도 있습니다. 평형추의 불균형으로 인해 스핀들이나 회전 부품이 진동할 때, 이 고주파 충격은 가이드 레일, 베어링 또는 서보 모터와 같은 공작 기계의 약점-으로 점차 전달됩니다. 장기간 작동하면 나사 풀림,-구조 부품의 미세 균열, 심지어 센서 신호 왜곡과 같은 문제가 발생하여 궁극적으로 장비에 결함이 있는 작동이 발생하고 갑작스러운 고장에 대한 숨겨진 위험이 발생합니다.

한 회사는 공작 기계에 대한 동적 밸런싱 교정이 필요했습니다. KM 엔지니어는 KMbalancer II+ 진동 분석기와 -현장 동적 밸런서를 고객에게 제공했습니다. 장비를 사용하여 진동 값을 초기 0.125mm/s에서 0.053mm/s로 줄였습니다. 오후에는 벨트-구동 스핀들에 대한 진동 분석이 수행되었습니다. 고객은 진동이 모터에 의한 것인지 스핀들 자체에 의한 것인지 확신할 수 없었습니다. KMbalancer II+ 이중{11}}채널 진동 분석 기능을 통해 엔지니어는 주 진동 피크가 스핀들의 회전 주파수 진동으로 인해 발생한다는 사실을 발견했습니다. 최종적으로 스핀들 구동부 벨트 풀리의 동적 밸런스 불량으로 인해 문제가 발생한 것으로 확인되었습니다.

복잡한 작동 조건에서 기기의 다중-채널 동기 획득 기능을 통해 장비 진동 신호를 포괄적으로 캡처할 수 있습니다. 검사자는 고주파-주파수 샘플링과 실시간-스펙트럼 분석을 통해 로터 불균형, 베어링 마모 또는 기계적 풀림과 같은 잠재적인 결함을 정확하게 찾아낼 수 있습니다. 예를 들어, 고속-원심분리기의 유지 관리에서 위상 분석과 결합하여 기계를 끄지 않고도 동적 균형 조정을 신속하게 완료할 수 있으며, ISO 표준 범위 내에서 진동 값을 제어하고 유지 관리를 위한 가동 중지 시간으로 인한 생산 손실을 방지할 수 있습니다.

또한, 장치의 지능형 진단 모듈은 기술 장벽을 더욱 낮춥니다. 내장된-결함 기능 라이브러리는 자동으로 일반적인 기계 문제를 찾아내고 시각적 보고서를 생성하여 유지 관리 팀에 의사 결정 지원을 제공합니다.- 풍력 터빈 기어박스와 같은 대형 장비의 경우 장기-진동 추세 기록 기능이 특히 중요합니다.-과거 데이터를 비교하여 구성요소의 수명을 예측할 수 있어 '반응적 유지 관리'에서 '예측 유지 관리'로 전환할 수 있습니다.